مدیر انرژی و سیالات فولاد مبارکه خبر داد: تكمیل فازهای بعدی نیروگاه خورشیدی 120 مگاواتی تا سال آینده

به گزارش پترومتالز، در یکی دیگر از سلسله برنامه‌های رادیوفولاد، سید امیر طباطباییان، مدیر انرژی و سیالات فولاد مبارکه در استودیو شیشه‌ای حاضر شد و در گفت‌وگو با مجری این برنامه به تشریح دستاوردهای فولاد مبارکه در حوزه نیروگاه و تولید انرژی پرداخت. در ادامه مطلب بخش‌هایی از این گفت‌وگو آمده است.

به‌عنوان سؤال نخست، قدری درباره بهره‌برداری از نیروگاه سیکل ترکیبی شرکت توضیح دهید.

در مهرماه سال 1402 واحد اول نیروگاه سیکل ترکیبی بعد از 16 ماه تلاش همکاران در فولاد مبارکه به بهره‌برداری رسید و امسال هر دو واحد با ظرفیت کامل در مدار بودند و سهم مهمی در تأمین برق و انرژی موردنیاز شرکت داشتند.

چه مزایای فراتر از تولید برق در بهره‌برداری از نیروگاه‌های سیکل ترکیبی در صنایع فولاد وجود دارد؟

فولاد مبارکه از ابتدای راه‌اندازی با نیروگاه‌داری و بهره‌برداری از نیروگاه آشنا بوده و این تجربه در کارکنان فولاد وجود داشته است. نیروگاه‌ سیکل ترکیبی نوعی نیروگاه‌ حرارتی است که از سال 97 با تبدیل نیروگاه قدیمی‌مان به نیروگاه جدید ایجاد شد و ما با این تجربه هم آشنا بودیم. صنعت نیروگاهی یک صنعت مهم و حیاتی است و بهره‌مندی از دانش بهره‌برداری از نیروگاه‌ها مزیتی است که برای شرکت فولاد مبارکه وجود دارد.

چه راهکارهای مشخصی برای بهینه‌سازی عملکرد و افزایش راندمان، ایجاد قابلیت اطمینان و یکپارچه‌سازی کامل نیروگاه با سایر سیستم‌های انرژی و فرایندی در صنعت فولاد وجود دارد؟

نیروگاه شهید کاظمی اصطلاحاً یک نیروگاه کلاس F است. نیروگاه‌های کلاس F با راندمان بالاتر از 58 درصد، راندمان بیشتری نسبت به نیروگاه‌های حرارتی قبلی احداث‌شده در کشور دارند که متوسط راندمانشان الان 39 درصد است. در این نیروگاه دو سوخت قابلیت استفاده دارد: گاز طبیعی و گازوئیل. عملاً ما می‌توانیم با همان میزان سوختی که به نیروگاه‌های با راندمان پایین‌تر تخصیص می‌دهیم، در این نیروگاه انرژی برق بیشتری تولید کنیم و این یک مزیت خیلی مهم است. در نیروگاه‌های قدیمی با هر 250 مترمکعب گاز 1 مگاوات برق تولید می‌شود و در نیروگاه سیکل ترکیبی، بعد از راه‌اندازی کامل، با 180 مترمکعب گاز 1 مگاوات برق تولید می‌شود و این نشان می‌دهد راندمان چقدر در بهره‌وری اهمیت دارد. از طرف دیگر محل احداث نیروگاه و نزدیک بودن محل تولید به محل مصرف کاهش تلفات شبکه را در پی دارد و این یکی از مزیت‌های نیروگاه خودتأمین فولاد مبارکه است و ما می‌توانیم از مزایا و بهره‌وری کامل نیروگاه در خطوط تولید استفاده کنیم.

رویکرد فعلی و آتی مجموعه مدیریتی شما در جهت بهینه‌سازی مصرف انرژی و کاهش هزینه‌های مرتبط چیست؟

ما از سال 98 تاکنون شاهد آزادسازی قیمت انرژی در صنایع، به‌خصوص صنعت فولاد هستیم و هزینه‌های ما در حوزه انرژی از آن سال تاکنون نزدیک 30 درصد افزایش پیدا کرده است. امروز اعلام می‌کنیم انرژی ارزان یا انرژی یارانه‌ای دریافت نمی‌کنیم و خیلی اوقات از انرژی با قیمت جهانی هم فراتر می‌رویم. خوشبختانه صنعت فولاد ما با همین انرژی گران هم پابرجا ایستاده است، ولی اینجا اهمیت بعضی مفاهیم مثل بهینه‌سازی مشخص می‌شود. هزینه‌های انرژی در شرکت ما به نزدیک 20 درصد رسیده و این میزان مصرف مشابه شرکت‌های اروپایی و آمریکایی است؛ یعنی درصد هزینه‌ها در کشور ما که انرژی دارد و کشوری که انرژی را وارد می‌کند یکسان است. این زنگ خطری است که سیاست‌گذاران حتماً باید به آن توجه کنند. البته این یک فرصت هم هست که ما از آن استفاده کنیم تا با اجرای پروژه‌های بهینه‌سازی هم هزینه‌ها را کاهش دهیم و هم به ارتقای محیط‌زیست و کاهش انتشار کربن کمک کنیم.

نقش سیالات مثل آب و بخار و گازهای فرایندی در فرایندهای مختلف صنعت فولاد بسیار حیاتی است. از منظر مدیریت منابع و بهره‌وری، چگونه چالش‌های مربوط به تأمین، توزیع، مصرف و بازیافت این سیالات را مدیریت می‌کنید؟

پاسخ این سؤال اقتصاد چرخشی است. برخی از این اقدامات از قبل در شرکت انجام می‌شده و برخی با اجرای پروژه‌هایی بهبود یافته است، ولی نتیجه کلی همان اجرای اقتصاد چرخشی است. ما در مدیریت انرژی و سیالات برای کنترل و مدیریت مصارف دو واحد مهم داریم: واحد توزیع سیالات و واحد توزیع برق. این دو واحد با سیستم‌های مدیریت مصرف و کنترل که در اختیار دارند می‌توانند هم توزیع و هم مصرف و هم بهبودهای ایجادشده در فرایندها را پایش و اندازه‌گیری کنند. مهم‌ترین اصل در مدیریت انرژی و سیالات این است که بتوانیم اطلاعات درستی از میزان مصارف داشته باشیم. در سال‌های اخیر پروژه‌های خوبی انجام شده و همچنان هم ادامه دارد. امیدوارم بتوانیم با تکمیل سیستم‌های اندازه‌گیری و کنترل این فرایند را پایدارتر کنیم. نتیجه این کار این است که با بهره‌مندی از اطلاعات صحیح و تعریف پروژه‌های درست، نقاط قابل‌بهبود را شناسایی کنیم و هزینه‌های خود را به سمت اولویت‌های اصلی ببریم. این روند در سال‌های اخیر هم جریان داشته، ولی با شدت کمتر؛ اما الآن پروژه‌های بسیار خوبی در شرکت و گروه در حال انجام است تا بتوانیم مصرف را کاهش دهیم و از تجارب فولاد مبارکه در سایر شرکت‌های گروه هم استفاده کنیم. به‌خصوص در حوزه آب، ما حتی آب باران را جمع‌آوری و استفاده می‌کنیم. تمام پساب و فاضلاب موجود در شرکت جمع‌آوری و بازچرخانی می‌شود و حتی آب ریجکتی تصفیه‌خانه باز هم در فرایند خنک‌کاری سرباره استفاده می‌شود. این موضوع باید در سایر حامل‌های انرژی هم در حد محدودیت‌های فنی و محدودیت‌های تکنولوژی و ظرفیت‌های خطوط تولید انجام شود.

چه تکنولوژی‌ها و راهکارهای نوآورانه برای بازیابی و بهره‌برداری مؤثر از حرارت و انرژی‌های هدررفته در واحدهای مختلف در دستور کار دارید؟

ساختار مدیریت انرژی در شرکت به این صورت است که در کمیته عالی انرژی، برای تعریف پروژه‌های بهینه‌سازی، با استفاده از روش‌های موجودِ جمع‌آوری اطلاعات در شرکت، مثل نظام پیشنهاد‌ها، کمیته‌های بهبود یا پروژه‌های مشاوره، پیشنهاد‌هایی را مطابق برنامه‌ریزی که در ایزو 50001 انجام می‌شود، از خود واحد انرژی و سیالات و از سایر نواحی انرژی‌بر دریافت می‌کنیم. در صورت نیاز از مشاوران داخلی شرکت یا مشاوران خارج از شرکت استفاده می‌کنیم تا بتوانیم از تکنولوژی روز دنیا برای پروژه بهینه‌سازی استفاده کنیم. بعد از آن، مطالعات اقتصادی انجام می‌شود که بخش مهمی است، زیرا ما باید پروژه‌ای انجام دهیم که برای ما منفعت داشته باشد. بعد از آن، پروژه در کمیته عالی انرژی مطرح می‌شود و بعد از تصویب به‌عنوان یک پروژه اولویت‌دار به مرحله اجرا می‌رسد. پروژه‌های خوبی در این زمینه در سال‌های اخیر تعریف شده است، مثل پروژه HRSG نیروگاه قدیم که نزدیک به 12 هزار نرمال مترمکعب در ساعت کاهش مصرف گاز دارد و این میزان خود معادل 40 مگاوات برق است که عدد قابل‌توجهی است. پروژه توسعه رکوپراتورهای آهن‌سازی که افزایش تولید و کاهش مصرف انرژی را به همراه دارد، پیش‌گرم مواد در ورودی کوره‌های قوس، پروژه پاور-آف و پاور-آن کوره‌های قوس و مدیریت مصرف اکسیژن در کوره‌های قوس، همه در مصرف انرژی الکتریکی تأثیرگذاند. همچنین بازیابی حرارت در رکوپراتورهای کوره‌های پیش‌گرم در ناحیه نورد گرم که انجام شده و برای کوره‌های جدید در دست اقدام است.

چه برنامه‌هایی برای استفاده از منابع انرژی پاک در سبد انرژی صنعت فولاد و غلبه بر چالش‌های فنی و اقتصادی مرتبط دارید؟

مشکل اصلی ما عدم دسترسی مستقیم به تکنولوژی است، هرچند بخشی از این تکنولوژی مثل انرژی‌های خورشیدی و بادی در کشور موجود است. سیاست‌گذاری فولاد مبارکه از سال 1400 این بود که نزدیک 20 درصد از برق خود را از محل انرژی خورشیدی تأمین کند. امروز نیروگاه 600 مگاواتی که در دست تکمیل است، 120 مگاوات در مدار تولید دارد و مابقی فازها تا سال آینده به بهره‌برداری خواهد رسید. در قسمت‌هایی هم دسترسی مستقیم به تکنولوژی نداریم، مثل تولید هیدروژن یا استفاده از هیدروژن در مدول‌های تولید آهن اسفنجی یا جایگزینی کامل انرژی الکتریکی با انرژی‌های تجدیدپذیر. در این خصوص جنبه‌های تعهدآوری وجود دارد که ما به‌عنوان یک شرکت تولیدی الزام به اجرای آن داریم تا بتوانیم فولاد را به کشورهای خارجی صادر کنیم. ما استاندارد کربن را دریافت کرده‌ایم و اقدامات لازم جهت شناسایی انتشار میزان کربن را انجام داده‌ایم، ولی تا رسیدن به کربن صفر قطعاً راهی طولانی در پیش داریم.

از چه سیستم‌ها و ابزارهایی برای تحقق هوشمندسازی در مدیریت انرژی و سیالات استفاده می‌کنید؟

پروژه سیستم اسکادای توزیع برق و توزیع سیالات مدت سه سال است که به بهره‌برداری رسیده است. پروژه مدیریت انرژی یا EMS با بیس سیستم اسکادای برق و توزیع انرژی الکتریکی ما نیز پیاده شده است، این سیستم را با اطلاعات سیستم اسکادای توزیع سیالات که شامل انرژی گاز و اکسیژن و سایر حامل‌های انرژی است گسترش می‌دهیم. از روش‌های اندازه‌گیری دیجیتال، مثل کنتورهای مغناطیسی و سایر روش‌های دیتابرداری نیز برای استفاده در سیستم EMS استفاده می‌کنیم.

برای ایجاد یک اکوسیستم پایدار و نوآورانه در صنعت فولاد مبارکه چه ارتباطات و تعامل با دیگر ارگان‌ها و ادارات دارید؟

این سازوکار در شرکت تعیین شده و توسط دو تیم در گروه دنبال می‌شود. یکی تیم تحقیق و توسعه است که تمام پروپوزال‌ها و تقاضاهای مرتبط با تحقیقات از این مسیر به دانشگاه‌ها و مراکز تحقیقاتی و دانشی ارسال می‌شود یا پیشنهاد‌هایی که از طرف این مراکز به ما می‌رسد توسط این تیم بررسی می‌شود و اگر موردنیاز باشد، قطعاً استقبال می‌شود. شرکت MSTID یا صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر هم هست که ریسک‌های انجام تحقیقات را به حداقل می‌رساند و می‌توانیم از تکنولوژی‌های نو و نیازمند سرمایه‌گذاری استفاده کنیم.

باتوجه به چشم‌انداز آینده صنعت فولاد و تحولات جهانی در حوزه انرژی و سیالات، مهم‌ترین چالش پیش رو در این بخش چیست؟

مهم‌ترین دغدغه و چالش ناترازی های انرژی است. البته ما محدودیت‌های انرژی را از ابتدای راه‌اندازی داشته‌ایم و هیچ سالی بدون محدودیت نبوده‌ایم، ولی شدت این محدودیت‌ها در سال‌های اخیر زیاد شده است. در تابستانی که گذشت ما نزدیک 10 درصد از برق مصرفی را از شبکه دریافت کردیم و مابقی را از نیروگاه‌های خودتأمین خود گرفتیم و حیات فولاد مبارکه در تابستان امسال با تکیه بر نیروگاه‌های خودش بوده است. برای عبور از این چالش باید تولید انرژی را در کشور افزایش دهیم. بهینه‌سازی در همه بخش‌ها صورت بگیرد، مردم باید به نبود انرژی اهمیت دهند و این بهترین پیامد قطعی برق است. به‌جز محدودیت‌های انرژی مهم‌ترین دغدغه ما هزینه‌های انرژی است، زیرا سرعت افزایش قیمت حامل‌ها با سرعت دسترسی به تکنولوژی همخوانی ندارد و ما باید چابک‌تر و سریع‌تر پروژه‌های بهینه‌سازی خودمان را عملیاتی کنیم تا دچار ضرر و زیان مالی نشویم.