تغییر رویکرد تولید فولاد هرمزگان از “افزایش صرف سرعت” به سمت افزایش بهره‌وری

اقدامات کلیدی برای افزایش کمی و کیفی تولید

وی افزود: امسال بخشی از برق موردنیاز شرکت از طریق بورس انرژی تأمین شد تا اثر محدودیت‌های برق بر خطوط تولید به حداقل برسد. همچنین، برنامه تعمیرات پیشگیرانه به‌صورت فرصت‌طلبانه و در دوره‌های محدودیت انرژی اجرا شد تا از زمان‌های خاموشی بهترین استفاده شود.

معاون بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان خاطرنشان کرد: در سال جاری توقفات اضطراری به‌صورت دقیق رصد و اصلاحات لازم به‌سرعت انجام شد تا زمان توقف‌ها کاهش یابد. همچنین با اجرای اصلاحات فرآیندی و افزایش هماهنگی بین نواحی، سرعت تولید در واحدهای احیا و فولادسازی افزایش پیدا کرد.

ابوعطیوی ادامه داد: با تقویت تفکر سیستمی میان واحدهای خرید، تولید و کنترل کیفیت، همه بخش‌ها برای دستیابی به هدف مشترک پایداری تولید هم‌راستا شدند. شاخص‌های کیفی و کمی نیز به‌صورت روزانه پایش شد تا کیفیت تختال تثبیت و مصرف انرژی و مواد به‌طور بهینه مدیریت شود.

به گفته وی، برای حفظ پایداری تولید در واحد احیا، اقدام به تولید حداکثری آهن اسفنجی در فصل تابستان به منظور تأمین خوراک پایدار فولادسازی در زمستان شد. جلسات مستمر با واحدهای خرید و کنترل کیفیت نیز برگزار شد تا تأمین مواد اولیه به‌موقع و باکیفیت انجام گیرد. در همین حال، انگیزه، همکاری و همدلی کارکنان نقش مؤثری در عبور موفقیت‌آمیز فولاد هرمزگان از دوره محدودیت‌ها ایفا کرد.

وی نقطه عطف این دوره را ترکیب اقدامات کلیدی دانست و خاطرنشان کرد: نقطه عطف این دوره، ترکیب چند اقدام کلیدی شامل تأمین برق از بازار انرژی، اجرای تعمیرات فرصت‌طلبانه، کاهش مدت زمان توقفات اضطراری و استقرار تفکر سیستمی میان واحد‌های خرید، تولید و کنترل کیفیت و… بود.

هدف‌گذاری برای افزایش بهره‌وری به همراه افزایش تولید

ابوعطیوی با بیان اینکه برنامه عبور از ظرفیت اسمی ۱.۵ میلیون تن تختال تنها یک هدف کمی نبود، تصریح کرد: این هدف نیازمند بازنگری جدی در نحوه بهره‌برداری، برنامه‌ریزی تولید و مدیریت توقفات بود تا رشد، پایدار، اقتصادی و بدون افت کیفیت محقق شود. بر همین اساس، در سطح عملیاتی چند تغییر اساسی اجرا شد.

وی ادامه داد: در سال ۱۴۰۴، رویکرد تولید از “افزایش صرف سرعت” به سمت افزایش بهره‌وری خطوط تغییر یافت. تمرکز اصلی بر کاهش توقفات اضطراری، تنظیم ظرفیت تولید متناسب با توان واقعی تجهیزات و تقویت هماهنگی میان واحدهای احیا، فولادسازی و ریخته‌گری بود؛ اقدامی که موجب شد هیچ‌یک از نواحی تولیدی به گلوگاه تبدیل نشوند. برنامه‌ریزی و کنترل تولید به‌صورت پویا و متناسب با محدودیت‌های برق و گاز بازطراحی شد. تمرکز بر تولید در ساعات انرژی پایدار، پیش‌بینی بار تولیدی هفتگی و هم‌راستایی کامل با واحدهای انرژی و خرید باعث شد افزایش تولید با حداقل نوسان و بیشترین پایداری انجام شود.

معاون بهره‌برداری فولاد هرمزگان افزود: همچنین با همکاری واحد فروش و بازاریابی، برنامه‌ریزی برای تولید سفارشات با ابعاد و آنالیزهای متفاوت متناسب با شرایط محدودیت‌های انرژی صورت پذیرفت تا بتوان در ساعات بدون محدودیت با کمترین توقف و حداکثر راندمان تولید کرد.

ابوعطیوی تصریح کرد: یکی از پیش‌نیازهای افزایش ظرفیت، کاهش توقفات اضطراری بود. به همین دلیل، انجام تعمیرات پیشگیرانه فرصت‌طلبانه در ساعات محدودیت انرژی، تقویت نظام تحلیل توقفات (RCA)، پایش تجهیزات حساس به‌صورت لحظه‌ای و مصرف نسوز و الکترود با مدیریت دقیق کنترل شد.

وی با تأکید بر اینکه افزایش تولید نباید به افت کیفیت منجر شود، اظهار کرد: برای اینکه افزایش تولید به افت کیفیت منجر نشود، شاخص‌های کیفی به‌صورت روزانه پایش و کنترل کیفیت در تمام مراحل درگیر و انحرافات فرایندی بلافاصله اصلاح شد. در نتیجه، کیفیت تختال هم‌زمان با رشد تولید حفظ شد. عبور از ظرفیت اسمی بدون همکاری سیستمی ممکن نبود.

ابوعطیوی در پایان خاطرنشان کرد: با برگزاری جلسات منظم میان بهره‌برداری، خرید و کنترل کیفیت، تأمین مواد اولیه کیفی و پایدار، آهن اسفنجی برای زمستان و انرژی مورد نیاز در دوره‌های محدودیت از بازار انرژی خریداری شد.