عضو هیات مدیره هلدینگ فرآوری معدنی اپال کانی پارس در یادداشتی تشریح کرد؛ مدیریت سنتی ترمز پنهان صنعت فولاد

به گزارش پترومتالز، محمد افخمی عضو هیات مدیرها هلدینگ فرآوری معدنی اپال کانی پارس در یادداشتی مدیریت سنتی را ترمز پنهان صنعت فولاد خواند.

متن یادداشت به شرح زیر است:

صنعت معدن و فولاد ایران از مهم‌ترین پیشران‌های صنعتی و اقتصادی کشور به شمار می‌آید. این صنعت نه‌تنها تأمین‌کننده مواد اولیه بسیاری از صنایع پایین‌دستی نظیر ساختمان، خودروسازی، لوازم خانگی و صنایع زیرساختی است، بلکه سهم قابل‌توجهی در صادرات غیرنفتی و ایجاد اشتغال صنعتی نیز دارد. با این حال، واقعیت آن است که این صنعت در سال‌های اخیر با مجموعه‌ای از فشارهای هم‌زمان و پیچیده روبه‌رو شده است؛ فشارهایی که از یک‌سو ناشی از محدودیت‌های داخلی مانند انرژی، زیرساخت و تجهیزات است و از سوی دیگر به تحولات محیطی، اقتصادی و رقابتی در سطح منطقه و جهان بازمی‌گردد.
در چنین شرایطی، ادامه مسیر با مدل‌های سنتی مدیریت و ارزیابی عملکرد دیگر پاسخگوی نیازهای مدیریتی این صنعت نیست و شرکت‌های معدنی و فولادی برای حفظ بهره‌وری، رقابت‌پذیری و پایداری فعالیت خود ناگزیر به استقرار مدل‌های نوین و داده‌محور ارزیابی عملکرد هستند.
برای درک ضرورت این تحول، ابتدا باید واقعیت‌های عملیاتی صنعت معدن و فولاد در ایران را با دقت بیشتری بررسی کرد. زنجیره معدن تا فولاد در کشور با مجموعه‌ای از چالش‌های ساختاری مواجه است که هر یک به‌تنهایی می‌تواند بهره‌وری و سودآوری شرکت‌ها را تحت تأثیر قرار دهد، چه رسد به اینکه این چالش‌ها به‌صورت هم‌زمان و در مقیاسی گسترده بروز پیدا کنند.

چالش مزمن فولادسازان

یکی از مهم‌ترین چالش‌ها، عدم قطعیت در تأمین مواد اولیه است. با وجود ذخایر قابل‌توجه سنگ‌آهن در کشور، ساختار تأمین مواد اولیه در بسیاری از موارد فاقد ثبات و پیش‌بینی‌پذیری لازم است. نبود قراردادهای بلندمدت و پایدار میان معادن و واحدهای فولادی، نوسانات در عرضه کنسانتره و گندله، تغییرات در سیاست‌های تنظیم بازار و بعضاً رقابت‌های غیرهم‌افزا در داخل زنجیره، موجب شده است که برخی واحدهای فولادی در مقاطعی با کمبود مواد اولیه مواجه شوند. این موضوع نه‌تنها ظرفیت تولید را تحت تأثیر قرار می‌دهد، بلکه برنامه‌ریزی بلندمدت برای تولید، سرمایه‌گذاری و صادرات را نیز دشوار می‌سازد.
برای مثال، تصور کنید یک کارخانه فولاد با ظرفیت تولید سالانه پنج میلیون تن فعالیت می‌کند. اگر تنها ده درصد از مواد اولیه مورد نیاز آن با تأخیر تأمین شود، بخشی از خطوط تولید ناچار به توقف یا کاهش ظرفیت می‌شوند. این توقف‌ها علاوه بر کاهش تولید، موجب افزایش هزینه‌های ثابت به ازای هر تن محصول نیز می‌شود. در چنین شرایطی اگر شرکت شاخص‌هایی مانند «روزهای موجودی مواد اولیه»، «میزان تأخیر در تحویل مواد» یا «نرخ اطمینان تأمین مواد اولیه» را به طور مستمر پایش نکند، ممکن است مدیران تنها زمانی متوجه مشکل شوند که تولید کاهش یافته و بخشی از بازار از دست رفته است. در حالی که یک سیستم ارزیابی عملکرد داده‌محور می‌تواند این اختلالات را بسیار زودتر آشکار کند.
در کنار این مسئله، محدودیت‌های انرژی به یکی از جدی‌ترین چالش‌های صنعت فولاد کشور تبدیل شده است. تولید فولاد صنعتی انرژی‌بر است و دسترسی پایدار به برق و گاز یکی از پیش‌شرط‌های اساسی فعالیت در این صنعت محسوب می‌شود. با این حال، در سال‌های اخیر محدودیت‌های گسترده در تأمین برق در فصل تابستان و محدودیت‌های گاز در فصل زمستان موجب توقف‌های ناگهانی در خطوط تولید بسیاری از شرکت‌های فولادی شده است. چنین توقف‌هایی تنها به معنای کاهش تولید نیست؛ بلکه پیامدهای گسترده‌تری به همراه دارد. از جمله کاهش بهره‌وری تجهیزات، افزایش هزینه‌های تعمیر و نگهداری، اختلال در برنامه‌های تحویل محصولات، کاهش قابلیت اطمینان در بازارهای صادراتی و در نهایت افزایش هزینه تمام‌شده تولید.
به عنوان نمونه، در یک واحد احیای مستقیم اگر برق برای چند ساعت قطع شود، راه‌اندازی مجدد واحد ممکن است چندین ساعت زمان ببرد و مصرف انرژی و مواد را نیز افزایش دهد. اگر چنین توقف‌هایی به طور دقیق ثبت و تحلیل نشود، مدیران تنها کاهش تولید ماهانه را مشاهده خواهند کرد. اما اگر شاخص‌هایی مانند «میزان توقفات ناشی از محدودیت انرژی»، «زمان بازیابی خط تولید پس از توقف» یا «مصرف انرژی به ازای هر تن محصول» به طور منظم اندازه‌گیری شود، شرکت می‌تواند تأثیر واقعی محدودیت‌های انرژی را شناسایی کرده و برای کاهش اثر آن برنامه‌ریزی کند.

هزینه‌های لجستیکی و ضعف زیرساخت حمل‌ونقل

از سوی دیگر، هزینه‌های حمل‌ونقل مواد اولیه و محصولات نیز یکی از عوامل مهم تأثیرگذار بر رقابت‌پذیری شرکت‌های معدنی و فولادی است. ضعف زیرساخت‌های ریلی و وابستگی بالای حمل‌ونقل به جاده، هزینه‌های لجستیکی را افزایش داده و در برخی موارد انتقال مواد معدنی از معادن به واحدهای فرآوری و سپس به کارخانه‌های فولادسازی را با پیچیدگی‌های قابل توجهی همراه کرده است. در صنعتی که حاشیه سود آن به‌شدت تحت تأثیر هزینه‌های عملیاتی قرار دارد، هرگونه ناکارآمدی در حوزه لجستیک می‌تواند مزیت رقابتی شرکت‌ها را کاهش دهد.
برای مثال، اگر هزینه حمل هر تن سنگ‌آهن تنها چند دلار افزایش یابد، برای کارخانه‌ای که سالانه چند میلیون تن ماده معدنی مصرف می‌کند این افزایش هزینه می‌تواند ده‌ها میلیون دلار در سال باشد. در چنین شرایطی پایش شاخص‌هایی مانند «هزینه حمل به ازای هر تن»، «زمان متوسط انتقال مواد» و «درصد تأخیر در تحویل محموله‌ها» می‌تواند به مدیران کمک کند تا نقاط ناکارآمد در شبکه حمل‌ونقل را شناسایی کرده و برای اصلاح آن اقدام کنند.
موضوع دیگری که کمتر مورد توجه قرار گرفته، فرسودگی بخشی از ناوگان ماشین‌آلات معدنی و تجهیزات تولیدی است. بسیاری از معادن و واحدهای صنعتی کشور با ماشین‌آلاتی فعالیت می‌کنند که عمر مفید آنها رو به پایان است. این مسئله علاوه بر کاهش بهره‌وری، موجب افزایش توقف‌های غیرمنتظره، افزایش هزینه‌های تعمیرات و کاهش قابلیت اطمینان عملیات می‌شود. در غیاب سیستم‌های دقیق پایش عملکرد تجهیزات، تشخیص به‌موقع نقاط ضعف و برنامه‌ریزی مؤثر برای نوسازی تجهیزات نیز دشوار خواهد بود.
به عنوان نمونه، اگر یک شاول یا دستگاه حفاری در یک معدن به طور مکرر دچار خرابی شود، ممکن است هر بار چند ساعت عملیات استخراج متوقف شود. اگر این توقف‌ها به‌صورت دقیق ثبت و تحلیل نشود، تنها نتیجه آن کاهش تولید ماهانه معدن خواهد بود، بدون آنکه علت دقیق آن مشخص شود. در حالی که اندازه‌گیری شاخص‌هایی مانند «میانگین زمان بین خرابی‌ها»، «زمان تعمیر تجهیزات» یا «بهره‌وری عملیاتی ماشین‌آلات» می‌تواند به‌طور دقیق نشان دهد کدام تجهیزات بیشترین اتلاف زمان و هزینه را ایجاد می‌کنند.
در کنار چالش‌های مطرح‌شده، برخی مسائل مدیریتی و عملیاتی نیز وجود دارد که هرچند در بسیاری از شرکت‌های معدنی و فولادی به‌صورت ملموس تجربه می‌شود، اما در نظام‌های ارزیابی عملکرد سنتی کمتر مورد توجه قرار می‌گیرد و همین موضوع می‌تواند موجب شکل‌گیری هزینه‌های پنهان و کاهش بهره‌وری در مقیاس کلان شود.

توقف‌های تولید؛ تهدید خاموش بهره‌وری صنعت فولاد

یکی از این مسائل، ناتوانی در مدیریت دقیق توقف‌های تولید است. در بسیاری از واحدهای صنعتی، توقف‌های کوتاه‌مدت یا کاهش کارایی تجهیزات به‌طور دقیق ثبت و تحلیل نمی‌شود. نبود داده‌های بلادرنگ از وضعیت تجهیزات و فرآیندهای تولید باعث می‌شود که بخش مهمی از توقف‌های عملیاتی به‌صورت پراکنده و بدون تحلیل ریشه‌ای باقی بماند. در نتیجه، مدیران اغلب تصویری کامل از دلایل واقعی کاهش ظرفیت تولید یا افت بهره‌وری تجهیزات در اختیار ندارند.
برای مثال، ممکن است یک خط نورد در طول یک روز چندین بار برای چند دقیقه متوقف شود. هر یک از این توقف‌ها به تنهایی ناچیز به نظر می‌رسد، اما اگر در طول یک سال جمع شود ممکن است معادل چند روز تولید کامل از دست برود. شاخص‌هایی مانند «بهره‌وری کلی تجهیزات» می‌توانند این اتلاف‌های پنهان را آشکار کنند و نشان دهند چه مقدار از ظرفیت واقعی کارخانه استفاده نشده است.
موضوع مهم دیگر، شفافیت در هزینه‌های واقعی پروژه‌های توسعه‌ای است. پروژه‌های معدنی و فولادی از سرمایه‌برترین پروژه‌های صنعتی کشور محسوب می‌شوند و معمولاً در بازه‌های زمانی چندساله اجرا می‌شوند. در بسیاری از موارد، نبود نظام‌های دقیق پایش هزینه و پیشرفت پروژه موجب می‌شود که انحرافات مالی یا زمانی پروژه‌ها در مراحل پایانی آشکار شود. این مسئله می‌تواند منجر به افزایش قابل توجه هزینه سرمایه‌گذاری و کاهش نرخ بازگشت سرمایه پروژه‌ها شود.
برای مثال، اگر پروژه احداث یک واحد گندله‌سازی با ظرفیت پنج میلیون تن در سال به دلیل تأخیر در تأمین تجهیزات شش ماه عقب بیفتد، علاوه بر افزایش هزینه سرمایه‌گذاری، درآمد پیش‌بینی‌شده شرکت نیز با تأخیر محقق خواهد شد. استفاده از شاخص‌هایی مانند «انحراف هزینه پروژه» و «انحراف زمان‌بندی» می‌تواند به مدیران کمک کند تا این مشکلات را در مراحل اولیه شناسایی کرده و اقدامات اصلاحی انجام دهند.
چالش مهم دیگر، افزایش فشارهای زیست‌محیطی و محلی بر فعالیت شرکت‌های فولادی و معدنی است. در سال‌های اخیر با افزایش حساسیت‌های زیست‌محیطی، بسیاری از شرکت‌ها با الزامات سخت‌گیرانه‌تری در حوزه کنترل آلایندگی، مدیریت پسماند، مصرف آب و کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای مواجه شده‌اند. علاوه بر الزامات ملی، در برخی مناطق نیز فشارهای محلی و استانی برای تحمیل هزینه‌های اضافی در قالب پروژه‌های مسئولیت اجتماعی، محدودیت‌های زیست‌محیطی یا الزامات توسعه منطقه‌ای افزایش یافته است.
برای نمونه، اگر یک کارخانه فولاد نتواند مصرف آب خود را به‌طور دقیق پایش کند، ممکن است در دوره‌های کم‌آبی با محدودیت‌های جدی در فعالیت مواجه شود. اندازه‌گیری شاخص‌هایی مانند «مصرف آب به ازای هر تن فولاد» یا «میزان انتشار آلاینده‌ها» می‌تواند به شرکت‌ها کمک کند تا عملکرد زیست‌محیطی خود را بهتر مدیریت کنند.
به همین دلیل، یکی از کارکردهای مهم مدل‌های نوین ارزیابی عملکرد، ایجاد شفافیت در هزینه‌های زیست‌محیطی، پایش مستمر شاخص‌های پایداری و کمک به شرکت‌ها برای مدیریت بهتر تعهدات محیط‌زیستی و اجتماعی است. شرکت‌هایی که بتوانند این شاخص‌ها را به‌صورت دقیق اندازه‌گیری و مدیریت کنند، نه‌تنها در برابر فشارهای مقرراتی آسیب‌پذیری کمتری خواهند داشت، بلکه در مسیر حرکت به سمت تولید پایدار و رقابت‌پذیری بلندمدت نیز موقعیت بهتری به دست خواهند آورد.
در کنار این چالش‌های عملیاتی، تحولات محیطی و ژئو‌اقتصادی نیز بر صنعت فولاد کشور تأثیرگذار بوده است. در سال‌های اخیر، برخی تنش‌ها و درگیری‌های منطقه‌ای حتی به زیرساخت‌های صنعتی کشور نیز آسیب وارد کرده است. آسیب‌هایی که در جریان این درگیری‌ها به برخی تأسیسات صنعتی از جمله در شرکت‌هایی نظیر فولاد مبارکه و فولاد خوزستان وارد شد، نشان داد که صنایع بزرگ کشور علاوه بر چالش‌های اقتصادی و مدیریتی، با ریسک‌های محیطی و امنیتی نیز مواجه هستند. چنین رخدادهایی اهمیت مدیریت ریسک، آمادگی سازمانی و وجود سیستم‌های دقیق پایش عملکرد را بیش از پیش آشکار می‌کند؛ زیرا در شرایط بحران، سازمان‌هایی موفق‌تر عمل می‌کنند که اطلاعات دقیق، لحظه‌ای و قابل تحلیل از وضعیت دارایی‌ها، خطوط تولید، موجودی مواد اولیه و ظرفیت‌های عملیاتی خود در اختیار داشته باشند.

پایش عملکرد؛ ابزار مدیریت بحران

در کنار این تحولات، در مقاطعی حتی زیرساخت‌های صنعتی کشور نیز از تنش‌های منطقه‌ای و اقدامات خصمانه در امان نمانده‌اند. حملات و خرابکاری‌هایی که در سال‌های اخیر برخی تأسیسات صنعتی از جمله در شرکت‌هایی مانند فولاد مبارکه و فولاد خوزستان را هدف قرار داد، نشان داد که صنایع راهبردی کشور علاوه بر چالش‌های اقتصادی و عملیاتی، با ریسک‌های امنیتی و زیرساختی نیز مواجه هستند. چنین رخدادهایی می‌تواند به‌طور مستقیم بر توازن تولید و مصرف فولاد در کشور اثر بگذارد، برنامه‌های تولید را مختل کند و زنجیره تأمین صنایع پایین‌دستی را تحت فشار قرار دهد. در چنین شرایطی اهمیت وجود نظام‌های دقیق پایش عملکرد، مدیریت ریسک و داشبوردهای عملیاتی دوچندان می‌شود؛ زیرا تنها در سایه دسترسی به داده‌های دقیق و به‌روز از ظرفیت تولید، موجودی مواد اولیه، وضعیت تجهیزات و توان عملیاتی است که مدیران می‌توانند در شرایط بحران تصمیم‌های سریع و مؤثر اتخاذ کنند.

ضعف نظام‌های سنتی ارزیابی عملکرد

در چنین بستری، یکی از مهم‌ترین ضعف‌های مدیریتی در بسیاری از شرکت‌های معدنی و فولادی کشور، نبود نظام جامع و یکپارچه ارزیابی عملکرد است. در بسیاری از سازمان‌ها هنوز هم ارزیابی عملکرد به شاخص‌های محدود مالی یا گزارش‌های دوره‌ای خلاصه می‌شود؛ در حالی که مدیریت یک زنجیره پیچیده صنعتی نیازمند مجموعه‌ای گسترده از شاخص‌های عملیاتی، مالی، فنی و زیست‌محیطی است.
مدل‌های سنتی ارزیابی عملکرد معمولاً گذشته‌نگر هستند؛ یعنی آنچه در ماه یا فصل گذشته رخ داده است را گزارش می‌کنند. این در حالی است که مدیران صنعتی برای تصمیم‌گیری مؤثر به ابزارهایی نیاز دارند که علاوه بر تحلیل گذشته، بتوانند وضعیت جاری عملیات را به‌صورت لحظه‌ای نمایش دهند و حتی روندهای آینده را پیش‌بینی کنند. نبود چنین ابزارهایی موجب می‌شود بسیاری از مشکلات عملیاتی زمانی شناسایی شوند که هزینه‌های قابل توجهی به سازمان تحمیل شده است.
در مقابل، مدل‌های نوین ارزیابی عملکرد مبتنی بر داده و تحلیل‌های پیشرفته، رویکردی کاملاً متفاوت دارند. این مدل‌ها با استفاده از سامانه‌های اطلاعاتی یکپارچه، داده‌های مربوط به تولید، مصرف انرژی، عملکرد تجهیزات، هزینه‌های عملیاتی، پیشرفت پروژه‌ها و وضعیت بازار را به‌صورت مستمر جمع‌آوری و تحلیل می‌کنند. نتیجه این فرآیند، ایجاد تصویری دقیق و چندلایه از عملکرد واقعی سازمان است که می‌تواند مبنای تصمیم‌گیری‌های مدیریتی قرار گیرد.
برای مثال، یکی از شاخص‌های مهم در صنایع تولیدی شاخص بهره‌وری کلی تجهیزات است که می‌تواند نشان دهد یک تجهیز صنعتی تا چه اندازه از ظرفیت واقعی خود استفاده می‌کند. در بسیاری از واحدهای صنعتی، توقف‌های کوتاه‌مدت یا کاهش سرعت تجهیزات ممکن است در نگاه اول چندان قابل توجه به نظر نرسد، اما در مقیاس یک سال می‌تواند منجر به کاهش قابل توجه تولید شود. مدل‌های نوین ارزیابی عملکرد با پایش دقیق چنین شاخص‌هایی می‌توانند به مدیران کمک کنند تا منابع اتلاف را شناسایی کرده و اقدامات اصلاحی مؤثری انجام دهند.
در حوزه مصرف انرژی نیز استفاده از سیستم‌های پایش لحظه‌ای می‌تواند نقش مهمی در کاهش هزینه‌ها داشته باشد. برای نمونه، تحلیل دقیق الگوهای مصرف برق و گاز در واحدهای مختلف تولیدی می‌تواند نشان دهد کدام فرآیندها بیشترین شدت مصرف انرژی را دارند و در چه بخش‌هایی امکان بهینه‌سازی وجود دارد. چنین اطلاعاتی می‌تواند مبنای تصمیمات سرمایه‌گذاری در حوزه بهینه‌سازی انرژی یا اصلاح فرآیندهای تولید قرار گیرد.
پروژه‌های توسعه‌ای نیز یکی از حوزه‌هایی هستند که بیش از هر بخش دیگری به نظام‌های دقیق ارزیابی عملکرد نیاز دارند. پروژه‌های معدنی و فولادی معمولاً سرمایه‌بر و زمان‌بر هستند و کوچک‌ترین انحراف در زمان‌بندی یا هزینه می‌تواند پیامدهای مالی قابل توجهی به همراه داشته باشد. در غیاب سیستم‌های دقیق پایش پروژه، بسیاری از انحرافات زمانی یا مالی زمانی شناسایی می‌شوند که اصلاح آنها بسیار دشوار یا حتی غیرممکن شده است. مدل‌های نوین ارزیابی عملکرد می‌توانند با استفاده از شاخص‌های پیشرفت فیزیکی، تحلیل جریان نقدی، پایش هزینه‌های واقعی و پیش‌بینی روند اجرای پروژه، امکان مدیریت فعال و پیشگیرانه پروژه‌ها را فراهم کنند.
از سوی دیگر، یکی از مسائل مهم در مدیریت شرکت‌های بزرگ صنعتی، هم‌ترازی اهداف میان واحدهای مختلف سازمان است. در بسیاری از شرکت‌ها ممکن است اهداف واحد تولید، مالی، بازرگانی و توسعه با یکدیگر هم‌راستا نباشند و همین مسئله منجر به تصمیماتی شود که در کوتاه‌مدت سودآور به نظر می‌رسند اما در بلندمدت به زیان سازمان تمام می‌شوند. مدل‌های نوین ارزیابی عملکرد با تعریف شاخص‌های مشترک و ایجاد ارتباط میان اهداف واحدهای مختلف، می‌توانند به ایجاد هم‌راستایی سازمانی کمک کنند.

ارزیابی عملکرد؛ ابزار بقا و توسعه صنعت فولاد

در سطح بین‌المللی نیز صنعت فولاد با تحولات مهمی مواجه است. حرکت به سمت تولید فولاد سبز، کاهش شدت مصرف انرژی، استفاده از فناوری‌های کم‌کربن و افزایش الزامات زیست‌محیطی، استانداردهای جدیدی را برای رقابت در بازار جهانی ایجاد کرده است. شرکت‌هایی که نتوانند عملکرد زیست‌محیطی و بهره‌وری انرژی خود را به‌طور دقیق اندازه‌گیری و مدیریت کنند، در آینده با محدودیت‌های بیشتری برای حضور در بازارهای بین‌المللی مواجه خواهند شد.
در شرایطی که صنعت فولاد کشور همزمان با محدودیت‌های انرژی، چالش‌های لجستیکی و حتی ریسک‌های ناشی از تنش‌های منطقه‌ای مواجه است، وجود نظام‌های دقیق و داده‌محور ارزیابی عملکرد می‌تواند به یکی از مهم‌ترین ابزارهای مدیریت مؤثر و افزایش تاب‌آوری این صنعت تبدیل شود. بنابراین، استقرار مدل‌های نوین ارزیابی عملکرد در شرکت‌های معدنی و فولادی تنها یک ابزار مدیریتی نیست، بلکه بخشی از راهبرد بقا و توسعه این صنعت در دهه‌های آینده محسوب می‌شود. این تحول نیازمند سرمایه‌گذاری در زیرساخت‌های اطلاعاتی، توسعه فرهنگ سازمانی مبتنی بر داده‌ها، آموزش مدیران و کارشناسان و همچنین بازنگری در ساختارهای مدیریتی شرکت‌ها است.
در نهایت باید گفت آینده صنعت معدن و فولاد ایران به شرکت‌هایی تعلق خواهد داشت که بتوانند تصمیم‌گیری را از سطح حدس و تجربه فردی به سطح تحلیل داده و مدیریت علمی ارتقا دهند. در جهانی که رقابت صنعتی روزبه‌روز پیچیده‌تر می‌شود، تنها سازمان‌هایی موفق خواهند بود که عملکرد خود را به‌طور دقیق اندازه‌گیری کنند، از داده‌ها برای یادگیری سازمانی بهره ببرند و مسیر بهبود مستمر را به‌صورت نظام‌مند دنبال کنند. استقرار مدل‌های نوین ارزیابی عملکرد می‌تواند گام نخست و بنیادین در این مسیر باشد؛ مسیری که در نهایت به افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌ها، ارتقای شفافیت مدیریتی و تقویت جایگاه صنعت فولاد ایران در اقتصاد ملی و بازارهای منطقه‌ای خواهد انجامید.